在许多情况下，PVDF管道模具是注塑过程中使用的最昂贵的设备。这是由于PVDF管道模具设计的复杂性，需要精确的特性和制造方法来组装功能单元。注射成型通过加压模腔制造熔融的PVDF塑性材料，模腔形状为所需组件设计的空心形式。注塑产品的大小可以从小到大不等，它们通常用作PVDF弯头、PVDF法兰、PVDF阀门等。在PVDF管道注塑成型中，用于成型PVDF树脂的高压力会与工件的表面积相加，常常达到数千psi。因此，模具必须能够承受这些压力而不会打开，同时还要承受将PVDF保持在适当位置所需的夹紧力。PVDF管道注塑模具能够生产非常精确且均匀的零件。实现这些紧密的公差取决于设计和模具构造的正确组合，以及对用于制造模具的制造工艺的仔细选择。

　　注塑模腔

　　模腔是将PVDF原料插入其中的中空腔室。大多数PVDF管道模具可以归类为单腔或多腔设计。单腔模具的加工成本相对较低，并且具有较高的精度，但通常单位成本更高，体积容量也较小。多腔模具有时可以在一个周期中模制几个不同的零件，并且它们提供的单元和模具成本相对较低。结果，多腔模具通常提供更高的体积率，但是它们也可能难以将加工条件与单个组件相匹配并难以在多阶段制造过程中保持供应水平。

　　PVDF管道用注塑模具材料

　　选择用于构造PVDF管道注射模具的材料取决于许多因素，包括成本效率和产品规格。产品运行的大小也可能是一个重要的影响因素，因为大多数材料的耐磨性都不同，这使它们或多或少地适合于长期，大量生产。同样，产品设计的复杂性和随之而来的PVDF注射压力也可能是重要的标准。复合材料或增强材料是相当标准的，一种材料的有益属性通常会与另一种材料相结合。通常用于模具构造的一些材料包括：

　　铝：铝是一种相对便宜的成型材料，非常适合进行小批量生产或原型制造的注塑模具。铝模具可以有效地制作简单的形状，而铝的低强度水平和延展性使其更易于模具制造。然而，这种低强度也降低了铝模具的寿命和耐磨性，使其不适用于长期项目。

　　预硬化钢：这种钢在强度和可成形性之间取得平衡。预硬化钢具有足够的耐用性，可以承受更高产量产品的磨损，同时还具有足够的延展性，可以经受铣削和其他标准机加工或工具加工的成型。预硬化的钢模可以支持相对复杂的设计和外围功能，而铝制对应的模具则不具备这种能力，并且通常能够制造数十万个零件的生产周期。

　　淬硬钢：淬硬钢模具设计用于大批量长期生产。它们通常是最坚固，最昂贵的注塑模具。这种材料的较高成本来自其制造过程中途进行的热处理。硬化后，必须使用不太常规的成型方法（例如EDM切割）来形成模具。硬化钢对PVDF树脂的磨损和加压成型的磨损具有很高的抵抗力，用这种材料制成的模具能够生产出超过一百万个零件的产品。

　　构建PVDF管道注塑模具

　　PVDF管道注塑模具制造是一个多阶段的过程，该过程强调准确性并严格遵守设计规范，以减少产品故障或损坏的风险。典型的过程是从铣削或车削成型材料开始，然后进行热处理（对于硬化钢而言），研磨和精细成形以及诸如抛光的精加工。零件准备好后，仔细组装模具，以确保将其预期效果施加到工件上。在组装阶段，需要考虑一些因素，例如，防止熔融PVDF塑料逸出模具的密封性以及在操作过程中进行通风以允许空气从模具腔中逸出。然后使用一些原型产品对PVDF管道模具进行测试，以确定其精度水平和结构质量。